Производство извести
Производство извести
АО «ИскитимИзвесть» использует сырье из собственного известнякового карьера, который является крупнейшим карьером в Сибири. Тщательные геологоразведочные работы месторождения «Искитимское-1» по оценке качества и пригодности залегающего известняка выявили, что 96% известняка карьера относится к классу «А», с высоким содержанием СаСО3, не менее 92%, с низким содержанием примесей, до 3%.
Исходные характеристики известняка позволяют производить известь с содержанием активного кальция до 90%.
Горно-подготовительные работы включают в себя вскрышные работы по подготовке участка для ведения добычных работ: зачистка поверхности вскрышного и добычного уступов бульдозерами, устройство временных съездов на рабочие горизонты, проходка разрезных траншей на рабочих горизонтах.
Добыча известняка ведется открытым способом с применением буровзрывных работ, методом скважинных зарядов, обеспечивающих наилучшее дробление пород взрывом и подготовку горной массы для эффективной транспортировки на дальнейшую обработку. Добытый известняк грузится экскаваторами на самосвалы и вывозится на место дальнейшей обработки.
Обжиг известняка производится на двух шахтных газовых печах. В процессе обжига известняк последовательно проходит три зоны: подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева в верхней части печи с температурой 900°С известняк подсушивается, подогревается и в нем выгорают органические примеси. В зоне обжига, средней части печи, где температура достигает 900-1200°С, происходит разложение СаСОз и выделение углекислого газа. В нижней части печи — зоне охлаждения — известь охлаждается поступающим снизу воздухом с 900°С до 50-100°С. Газовые печи Искитимизвесть производят известь без пережогов с минимальным содержанием CO2
Обработка добытой горной массы происходит на дробильно-сортировочных установках. На ДСУ выполняются процессы переработки известняка: дробление, грохочение и разделение камня на фракции. Дробленое сырье транспортируются ленточным конвейером в накопительные бункера и вывозится на склад.
Производство гидратной извести происходит в трехступенчатом гидраторе непрерывного действия. Предварительно измельченная известь и вода в выверенных пропорциях подаются в первую ступень, где они перемешиваются и передвигаются в следующую ступень и т. д. Совершая зигзагообразное движение, известь гидратируется до необходимого состояния. Продолжительность гашения извести и качество готового продукта зависят от многих факторов: размер частиц исходной извести, режим обжига извести в печном агрегате, температура вводимой при гашении воды, температура гидратации, интенсивность перемешивания смеси.
Производство молотой извести происходит на участке помола, с помощью валковой мельницы Loesche. Комовая известь подается в мельницу через лопастной питатель и падает в центр помольного стола. Помол извести идет под воздействием сил давления, действующих между помольными валками и вращающимся столом помола. Далее измельченная известь транспортируется в сепаратор, скорость которого регулирует тонину помола. Готовая молотую известь собирается в силосах, затем фасуется в специальные МКР.
Комовая известь отправляется на крытый склад готовой продукции. Транспортируется комовая известь как навалом, так и в МКР, которые защищают продукцию от увлажнения и загрязнения. Гидратная, молотая извести складируются в силосах. Из силосов с помощью герметичных шнековых транспортеров подается на несколько фасовочных узлов, где известь фасуют в МКР, перевозят на склад готовой продукции и готовят к отгрузке. Готовая известь хранится не более 30 суток.
Отгрузка готовой продукции потребителю производится на погрузочном узле: погрузочная площадка для вагонов и погрузочная площадка для автотранспорта. Каждая площадка оборудована поверенными автомобильными весами и ж/д весами. Погрузка вагонов и автотранспорта производится при помощи фронтальных ковшевых погрузчиков, вилочных погрузчиков, кран-балок и автомобильных кранов.
Контроль качества проводит собственная лаборатория, которая отслеживает соответствие сырья и готовой продукции на разных этапах производства.
Контроль качества включает:
- первичную селекцию известняка по фракциям, химическому составу;
- вторичную селекцию извести по активности кальция, зерновому составу, содержанию непогасившихся зерен, определению времени гашения.
При контрольной проверке качества известь должна соответствовать всем требованиям ГОСТ или ТУ заказчика.
Получить дополнительную информацию:
Отдел продаж Клиентский сервис
